Đừng đi!

Bạn vẫn chưa nhận được bản tính toán miễn phí và mức giá chính xác.
Hãy để lại thông tin liên hệ, các kỹ sư của chúng tôi sẽ đưa ra giải pháp phù hợp riêng cho dự án của quý vị.

Tại sao máy nghiền hình nón lại bị quá tải khi lượng sỏi được cấp vào ổn định?

Các nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng quá tải của máy nghiền nón khi lượng sỏi được cấp vào ổn định: thành phần kích thước hạt của nguyên liệu không phù hợp, mức mài mòn của lớp lót vượt quá tiêu chuẩn, khoảng hở giữa các nón được điều chỉnh không chính xác.

Các nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng quá tải của máy nghiền hình nón khi cấp liệu sỏi một cách ổn định

Tình trạng quá tải của máy nghiền hình nón khi nguồn cấp sỏi ổn định xảy ra trong 82% trường hợp dodo sự không phù hợp giữa thành phần kích thước hạt của nguyên liệu đầu vào với các thông số thiết kế của buồng tiếp nhận, theo dữ liệu đo đạc thực địa tại 12 cơ sở công nghiệp trong năm 2025.

Thành phần phân đoạn của đá cuội không phù hợp với các yêu cầu thiết kế

Khi lưu lượng cấp đá cuội theo thể tích ổn định, tỷ lệ các hạt có kích thước lớn hơn 80 mm trong dòng chảy tổng thể vượt quá 15% tính theo khối lượng, dẫn đến tình trạng kẹt trong khoảng trống giữa nón di động và nón cố định, khiến sản phẩm nghiền không thể được thải ra kịp thời; các giá trị này được xác định dựa trên kết quả của các đợt chạy thử trên các mẫu máy nghiền tiêu chuẩn thuộc phân khúc tầm trung.

Mức hao mòn của các tấm lót trong hệ thống hình nón đã vượt quá ngưỡng cho phép

Độ dày của các khu vực lớp lót bị mòn giảm 35% so với độ dày ban đầu theo các quy định chính thức của nhà sản xuất, điều này làm thay đổi hình học của buồng nghiền và làm giảm công suất xử lý xuống 22% trong cùng chế độ cấp nguyên liệu, dẫn đến việc tích tụ vật liệu và quá tải hệ thống truyền động.

Khoảng cách giữa các hình nón được điều chỉnh không chính xác so với nguyên liệu thực tế

Khoảng hở giữa các bề mặt làm việc của các nón được điều chỉnh nhỏ hơn 4 mm so với giá trị khuyến nghị để xử lý sỏi với các cỡ hạt chủ yếu từ 40–70 mm, đây là phạm vi tham chiếu kỹ thuật đối với loại nguyên liệu này, trong khi đó, tốc độ quay của trục lệch tâm vẫn giữ ở mức tiêu chuẩn, dẫn đến tải trọng lên động cơ 40% tăng cao hơn mức định mức.

Bảng tổng hợp các thông số ảnh hưởng đến quá tải

| Thông số | Giá trị cho phép đối với sỏi | Giá trị thực tế trong điều kiện quá tải điển hình | Nguồn dữ liệu | |—|—|—|—| | Tỷ lệ các hạt có kích thước lớn >80 mm | đến 10% theo khối lượng | 18–22% theo khối lượng | Số liệu đo tại hiện trường | | Độ dày còn lại của lớp lót | không dưới 65% so với ban đầu | 45-55% so với ban đầu | Quy định chính thức của nhà sản xuất | | Khoảng hở giữa các nón cho các hạt có kích thước 40-70 mm | 12-16 mm | 7-9 mm | Khuyến nghị kỹ thuật | | Tăng tải trọng lên bộ truyền động | không quá 10% so với giá trị định mức | 35-45% so với giá trị định mức | Kết quả các lần chạy thử |

Các câu hỏi thường gặp

Tại sao khi lượng cấp liệu theo trọng lượng ổn định, tải trọng lên máy nghiền lại có thể dao động mạnh mà không có lý do rõ ràng? Điều này liên quan đến sự phân bố không đồng đều của các hạt cỡ lớn trong dòng sỏi, ngay cả khi tổng lượng cấp liệu duy trì ổn định, các đỉnh tập trung của các hạt lớn gây ra những dao động tải trọng ngắn hạn lên đến 120% so với giá trị danh định, theo dữ liệu quan sát thực địa. Cần kiểm tra tình trạng lớp lót bao lâu một lần để loại trừ tình trạng quá tải? Khi chế biến sỏi cứng, việc kiểm tra độ dày của các tấm lót được thực hiện sau mỗi 120 giờ làm việc, điều này phù hợp với tần suất được nêu trong tài liệu kỹ thuật của các mẫu máy nghiền côn tiêu chuẩn. Có thể khắc phục tình trạng quá tải chỉ bằng cách điều chỉnh tốc độ cấp nguyên liệu không? Việc điều chỉnh tốc độ cấp nguyên liệu không loại bỏ được nguyên nhân gây quá tải khi các thông số của nguyên liệu không phù hợp hoặc lớp lót bị mòn; trong các trường hợp 70%, biện pháp này chỉ làm giảm công suất xử lý mà không có tác động tích cực đến sự ổn định hoạt động, theo kết quả của các thử nghiệm vận hành.

Hãy chia sẻ tình yêu của bạn

Để lại một bình luận

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *