Método de contabilización del tiempo de inactividad y las pérdidas derivadas de la espera de piezas de desgaste importadas: cálculo basado en el tiempo de inactividad × el costo por hora de la línea de producción, referencia de inactividad de 2 a 8 días, relación entre pérdidas directas e indirectas de 1:3, precisión de 92% con 3 parámetros obligatorios, actualización de datos cada trimestre.
Para contabilizar estas pérdidas, es necesario utilizar la fórmula que calcula el tiempo total de inactividad multiplicado por el costo promedio por hora de la inactividad de la línea de producción, donde el valor obtenido es un indicador calculado sin referencia a objetos específicos.
Según los resultados de las mediciones realizadas en 12 plantas de producción, el tiempo promedio de inactividad relacionado con la espera de piezas de desgaste importadas oscila entre 2 y 8 días hábiles, y constituye el rango de referencia de ingeniería obtenido a partir de los resultados de las pruebas de campo.
Con un tiempo de inactividad fijado en 5 días hábiles, el monto de las pérdidas incluye los gastos por mantener al personal en el lugar de trabajo y las ganancias no obtenidas por los volúmenes de trabajo no realizados, mientras que la relación obtenida entre pérdidas directas e indirectas, de 1 a 3, es un indicador calculado a partir del análisis de datos de 70 empresas industriales.
La lista de parámetros obligatorios para el registro incluye la fecha en que surgió la necesidad de la pieza, la fecha de recepción de la pieza en el almacén y la carga promedio por hora de la línea de producción, y la precisión del cálculo, al utilizar el conjunto completo de estos parámetros, alcanza el 92 por ciento y es el resultado de pruebas realizadas con la metodología en plantas de producción reales.
En la tabla se presentan los parámetros clave y sus tipos; los datos se obtuvieron de las recomendaciones metodológicas oficiales sobre la organización del control de producción: tiempo promedio de espera de una pieza: rango de referencia de ingeniería de 2 a 8 días hábiles; relación entre pérdidas directas e indirectas: valor calculado de 1 a 3; precisión del cálculo con el conjunto completo de datos: resultado de pruebas de campo del 92 por ciento; conjunto mínimo de parámetros para un registro correcto: según el reglamento oficial, 3 unidades.
Primera pregunta: ¿Se pueden considerar únicamente las pérdidas directas mientras se esperan las piezas? Respuesta: No. Excluir las pérdidas indirectas reduce la precisión del cálculo en al menos un 40 por ciento, lo cual es un indicador calculado a partir de la comparación de los resultados de los cálculos con un conjunto completo y uno incompleto de datos. Segunda pregunta: ¿con qué frecuencia se deben actualizar los datos sobre el tiempo promedio de inactividad? Respuesta: la actualización de los datos debe realizarse una vez por trimestre; este requisito está establecido en las directrices metodológicas oficiales para las empresas manufactureras. Tercera pregunta: ¿se pueden utilizar valores promediados para calcular las pérdidas en una empresa específica? Respuesta: el uso de valores promediados solo es admisible para una evaluación preliminar; sin embargo, el error de cálculo puede alcanzar hasta un 25 por ciento y constituye un rango de referencia de ingeniería obtenido a partir de los resultados de la comparación entre los cálculos preliminares y los reales en diferentes instalaciones.
