Khi kích thước hạt đầu ra của máy nghiền giảm từ 40 xuống 20 mm, mức độ mài mòn của các bộ phận làm việc tăng lên 68-72%; mức độ mài mòn này phụ thuộc vào nguyên liệu và thiết bị, và có thể được giảm bớt bằng cách tối ưu hóa các thông số.
Khi kích thước hạt đầu ra giảm từ 40 xuống 20 mm, mức độ mài mòn của các bộ phận làm việc trong thiết bị nghiền sẽ tăng lên 68–72% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật.
Theo số liệu thực tế, khi chuyển sang sản xuất cỡ hạt 20 mm, máy 32% cần nhiều chu kỳ nén và nghiền hơn trên mỗi đơn vị nguyên liệu được xử lý, bởi vì để thu được các hạt nhỏ hơn, cần phải phá vỡ thêm từng mảnh nguyên liệu ban đầu, điều này trực tiếp làm tăng tải trọng tiếp xúc lên các tấm nghiền và búa nghiền. Theo giá trị tính toán, tỷ lệ tải trọng tiếp xúc có cường độ vượt quá giới hạn chảy của vật liệu các bộ phận làm việc tăng lên trên máy 47% khi chuyển từ cỡ hạt 40 mm sang 20 mm, dẫn đến sự hình thành nhanh chóng các vết nứt vi mô trên bề mặt các bộ phận làm việc. Tốc độ di chuyển của các hạt trong buồng làm việc khi sản xuất cỡ hạt 20 mm cao hơn 21% theo dữ liệu đo thực tế, điều này làm tăng sự mài mòn do ma sát của thành buồng và các bề mặt tiếp xúc của các bộ phận nghiền.
Trong quá trình chế biến đá hoa cương, mức độ hao mòn tăng lên khi kích thước hạt giảm từ 40 xuống 20 mm, đạt 72–76% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật; đối với đá vôi, chỉ số này là 61–65% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật, còn đối với đá sa thạch là 66–70% theo phạm vi tham chiếu kỹ thuật. Hàm lượng tạp chất thạch anh trong nguyên liệu trên 30% làm tăng thêm mức hao mòn thêm 12% theo dữ liệu thực tế, vì thạch anh có độ cứng cao theo thang đo Mohs và làm tăng tác động mài mòn lên các bộ phận làm việc. Độ ẩm của nguyên liệu cao hơn 8% làm giảm mức tăng hao mòn từ 7–9% theo dữ liệu thực tế, do lớp màng nước làm giảm bớt một phần ma sát tiếp xúc giữa các hạt và bề mặt các bộ phận làm việc.
Bảng so sánh thông số: Kích thước hạt đầu ra 40 mm: Mức tăng hao mòn so với chế độ cơ sở 0% theo thông số kỹ thuật chính thức, Số chu kỳ nghiền trên mỗi tấn nguyên liệu là 12–14 theo phạm vi tham khảo kỹ thuật, Mức tải tiếp xúc lên các bộ phận làm việc: 180–210 MPa theo giá trị tính toán; Tỷ lệ mài mòn do chất mài mòn trong tổng mức hao mòn: 42% theo dữ liệu đo thực tế; Kích thước hạt đầu ra 20 mm: Mức tăng hao mòn so với chế độ cơ sở 68–72% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật, Số chu kỳ nghiền trên mỗi tấn nguyên liệu là 16–18 theo phạm vi tham khảo kỹ thuật, Mức tải trọng tiếp xúc lên các bộ phận làm việc là 260–290 MPa theo giá trị tính toán; Tỷ lệ mài mòn do ma sát trong tổng mức mài mòn là 61% theo dữ liệu thực tế.
Câu hỏi 1: Có thể giảm tốc độ mài mòn khi chuyển sang cỡ hạt 20 mm không? Trả lời: Việc tối ưu hóa góc nghiêng của các tấm nghiền cho phép giảm tốc độ mài mòn thêm 8–10% theo dữ liệu thực tế, còn việc thay thế vật liệu của các bộ phận làm việc bằng hợp kim có độ cứng cao hơn sẽ giảm thêm chỉ số này từ 15–18% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật. Câu hỏi 2: Tốc độ hao mòn có phụ thuộc vào loại thiết bị nghiền không? Trả lời: Đối với máy nghiền hàm, mức tăng hao mòn là 65–69% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật; đối với máy nghiền côn — 70–74% theo phạm vi tham khảo kỹ thuật, còn đối với máy nghiền búa là 62–66% theo phạm vi tham chiếu kỹ thuật khi kích thước nguyên liệu đầu vào và đầu ra là như nhau. Câu hỏi 3: Tốc độ cấp liệu có ảnh hưởng đến mức độ gia tăng hao mòn không? Trả lời: Việc tăng tốc độ cấp nguyên liệu thêm 20% so với giá trị danh định sẽ làm tăng mức độ mài mòn khi chuyển sang cỡ hạt 20 mm thêm 9–11% theo dữ liệu thực tế, do mật độ dòng hạt trong buồng làm việc tăng lên và tần suất tiếp xúc lặp lại với các bộ phận làm việc cũng tăng theo.
