Tingkat keausan pelat geser pada penghancur berbentuk baji adalah 62%. Tingkat keausan ini bergantung pada kekerasan bahan baku, desain penghancur, pemilihan bahan pelat, serta penyesuaian parameter untuk mengurangi keausan.
Keausan pelat rahang pada penghancur rahang akibat gesekan disebabkan oleh gabungan tiga mekanisme fisik, di mana porsi keausan akibat benturan pada total kehilangan material pelat mencapai 62% berdasarkan hasil data pengukuran yang diperoleh dari pengujian penghancur dengan kapasitas menengah di perusahaan pertambangan.
Keausan berbentuk baji terjadi ketika fragmen tajam dari bahan yang dihancurkan menembus ketidakteraturan mikro pada permukaan kerja pelat pipi, di mana kedalaman penetrasi partikel-partikel tersebut mencapai 0,02 hingga 0,15 mm berdasarkan pengukuran teknis yang dilakukan pada unit yang sedang beroperasi. Pada setiap siklus kompresi rahang, partikel-partikel ini mengelupas fragmen mikroskopis dari bahan pelat, secara bertahap membentuk lekukan berbentuk baji yang jelas di permukaan, yang memperparah ketidakmerataan tekanan dan mempercepat kerusakan lebih lanjut.
Laju keausan baji berkorelasi langsung dengan nilai kekerasan bahan yang dihancurkan menurut skala Mohs, dengan nilai kekerasan di atas 6, laju keausan baji meningkat 2,7 kali lipat berdasarkan hasil uji perbandingan pelat yang sama pada berbagai jenis bahan baku. Selain itu, kandungan fraksi berukuran kurang dari 5 mm dalam muatan awal juga memengaruhi intensitas proses: jika proporsi fraksi tersebut melebihi 30%, keausan baji terjadi 40% lebih cepat dibandingkan dengan muatan standar yang didominasi fraksi berukuran 20 hingga 100 mm, berdasarkan data pengukuran lapangan.
Sudut bukaan rahang penghancur dalam kisaran 18 hingga 24 derajat, sesuai spesifikasi resmi produsen, secara langsung memengaruhi tingkat keausan baji: setiap peningkatan sudut sebesar 3 derajat, laju pelepasan material pelat akibat efek baji meningkat sebesar 18% berdasarkan hasil perhitungan yang didasarkan pada model matematis interaksi kontak. Selain itu, frekuensi ayunan rahang bergerak dalam rentang 200 hingga 350 siklus per menit, sesuai rekomendasi teknik, memengaruhi frekuensi penetrasi partikel ke permukaan pelat: ketika frekuensi ditingkatkan sebesar 50 siklus per menit, jumlah peristiwa penetrasi per satuan waktu meningkat sebesar 25% berdasarkan data pengukuran eksperimental.
Tabel parameter pelat geser dari berbagai bahan berdasarkan ketahanan terhadap keausan segitiga: bahan pelat baja mangan GOСТ 5252-80, kekerasan Brinell 180–220 satuan; laju relatif keausan baji 1,0 satuan; bidang aplikasi: penghancur kelas menengah untuk batuan lunak dan sedang; bahan pelat: baja krom-mangan; kekerasan Brinell 260–300 satuan; laju keausan baji relatif 0,65 satuan; bidang aplikasi: penghancur kelas berat untuk batuan keras; bahan pelat: paduan kromium tinggi; kekerasan Brinell 420–480 unit; laju keausan baji relatif 0,32 unit; bidang aplikasi: penghancur untuk batuan abrasif yang sangat keras. Semua nilai tersebut diambil dari spesifikasi resmi produsen komponen untuk penghancur rahang.
Pertanyaan pertama: Apakah intensitas keausan baji dapat dikurangi tanpa mengganti bahan pelat? Jawaban: Ya. Penyesuaian sudut bukaan celah hingga nilai optimal untuk jenis bahan baku tertentu memungkinkan penurunan laju keausan baji sebesar 22, berdasarkan hasil uji lapangan. Pertanyaan kedua: Apakah bentuk permukaan kerja pelat terhadap keausan baji? Jawabannya: Ya. Permukaan bergerigi dengan jarak antar gerigi 15 hingga 25 mm, sesuai rekomendasi insinyur, mengurangi kemungkinan partikel tajam menembus hingga kedalaman lebih dari 0,05 mm, yang mengurangi keausan baji sebesar 17% berdasarkan pengukuran di pabrik-pabrik yang beroperasi. Pertanyaan ketiga: apakah keausan baji pada pipi tetap dan pipi bergerak berbeda? Jawabannya: ya. Pada pipi bergerak, intensitas keausan baji 35% lebih tinggi daripada pada pipi tetap berdasarkan hasilpengukuran setelah 1.000 jam pengoperasian penghancur, hal ini terkait dengan perbedaan lintasan gerakan partikel bahan baku yang bersentuhan.
